文 | 本报记者 韩逸飞
由于存在“高排放、高污染”问题，水泥行业被称为“灰色制造”行业。近年来，英德海螺水泥公司以创新引领、数字赋能、绿色转型为主线，持续探索节能减排低碳技术，实现了从“灰色制造”到“绿色智造”的蝶变。
环保建企 打造绿色低碳工厂
英德海螺水泥公司打造的绿色低碳工厂，通过余热发电技术的应用，年发电量2.6亿度，实现了40%用电量自给保供，投产以来累计发电量42亿度，节约标准煤51万吨，减排二氧化碳260万吨。废气余热发电利用有效节约了标准煤的使用，通过“废气发电、电能回流”模式实现了生态改善、企业增收和项目盈利的多赢。
现场生产管理人员告诉记者，英德海螺水泥公司牢牢秉持“既要金山银山，也要绿水青山”的理念，坚持绿色发展，抓对标管理，创绿色矿山，促进矿产资源综合开发利用与生态环境保护相协调。同时，通过矿山边坡治理，狠抓开采覆绿，以开采到边，绿化到边的原则有序实施开展“覆土还绿、植被恢复”的综合整治工作，在采空区建设矿山有机果园、景观“天池”等矿山景点，矿区可绿化场地绿化率达100%，2019年被遴选纳入国家级绿色矿山名录。
技术升级 赋能企业绿色发展
在高标准建厂的同时，英德海螺水泥公司致力于节能和污染物减排技术探索。
自2016年以来，英德海螺水泥公司先后投资1.8亿元用于增设辊压机改造，实现能耗大幅下降。其中水泥粉磨工序电耗下降13kWh/t，降幅达30%，累计节约用电3.9亿度，减少二氧化碳排放24.9万吨。2021—2022年累计投入3.5亿元用于窑预热分解系统进行综合能效提升改造，吨熟料标煤耗同比下降6.5kg/t，熟料综合电耗下降7kW·h/t，年节约用标煤约3万吨，节约电能3500万度，减排二氧化碳10万吨。
安全环保专业管理人员说，我们通过对生产线实行电改袋技术改造，使粉尘排放浓度控制在10mg/Nm³以内，率先实现了粉尘的超低排放。
英德海螺水泥公司积极开展SNCR、湿法脱硫和SCR等脱硫脱硝技术改造，技改后脱硝和脱硫效率达分别达到60%和90%以上，NOx和SO2排放浓度远优于国家及广东省地方排放标准。
同时，英德海螺水泥公司首次引进纯电矿车，降低柴油矿车油耗，减轻设备维护工作量，提高作业效率。相较单台燃油矿车工作一年可以减少柴油消耗450吨，减排二氧化碳排放1400吨，年节省费用达到近60万元。
智能转型 引领企业智慧发展
英德海螺水泥公司积极推进工厂智能化、数字化转型。围绕水泥生产核心业务，基于移动通信网络、数据传感监测、信息交互集成及自适应控制等关键技术，投入6000万元建设数字化矿山管理系统、生产线智能控制系统和智能质量控制系统等智能化控制及管理系统，探索实践了“以智能生产为核心”“以运行维护做保障”和“以智慧管理促经营”的智能化生产模式，实现了工厂运行自动化、管理可视化、故障预控化、决策智慧化，有效解决了目前控制系统相互独立、数据不通等问题，生产运营集约化、智能化水平实现大幅提升。
技术的持续升级和智能化转型在提升企业竞争力的同时，也带给企业实实在在的效益。十年来，企业劳动生产率提升104%，设备故障率降低50%、能源单耗下降超过8.5%、C02减排超过42万吨/年，取得了良好的经济及社会效益。
英德海螺水泥公司主动顺应国家供给侧产业政策调整、能源“双控”以及“碧水蓝天”环境保护大趋势，走通了属于他们的绿色转型之路。
【责任编辑：刘澄谚 】
