记者9月12日获悉，由鞍钢集团建设的全球首套绿电绿氢流化床氢冶金中试线近日实现全流程工艺贯通，稳定产出绿色近零碳直接还原铁产品，金属化率达到95%，实现从实验室研发到中试的跨越。
冶金行业是碳排放大户，直接碳排放量高达全国碳排放总量的15%，是我国实现碳达峰碳中和的关键战场。面对传统高炉长流程炼铁依赖焦化、烧结等高碳排放环节的行业现状，2022年，鞍钢集团联合中国科学院大连化学物理研究所、中国科学院过程工程研究所和上海大学等单位启动了万吨级流化床氢冶金中试线建设。
“项目所需绿电来自风电机组，采用先进碱水电解制氢技术生产绿氢，解决了传统电解水制氢能耗偏高、高活性材料稳定性不足等问题，实现自动、安全、可靠的氢气连续化生产和供应。”鞍钢集团总工程师刘丰强介绍，项目依托流化床氢气还原铁新技术，突破传统氢冶金原料适应性差、还原效率低和黏结失流等难题，打通“制氢—还原—压块”全流程，形成了具有完全自主知识产权的流化床氢冶金新技术成套工艺技术包。
据悉，相较传统高炉工艺，该项目每吨直接还原铁实现二氧化碳近零排放。产出的直接还原铁产品杂质含量低，可满足新能源汽车电机用钢等高端产品需求。
“与传统冶炼技术相比，该项目对铁矿石品位要求低，具备更强的原料适应性，有利于提升我国矿产资源利用率，缓解铁矿石进口压力。”中国科学院院士李灿说，相关技术前景广阔，随着未来大规模工业化应用，其成本竞争力将进一步凸显，为我国引领全球绿色钢铁发展，高质量共建“一带一路”，拓展共赢发展新空间。
记者了解到，下一步，鞍钢集团将继续深化开放合作，联合风光电站，集成近零碳电炉等装备，对接汽车、家电、航空等行业企业，打造“绿电制氢—绿氢冶金—绿钢应用”的绿色钢材供应链，推进50万吨/年流化床炼铁工业化示范项目建设，为我国制造业绿色低碳转型贡献力量。
