最近，在新疆维吾尔自治区质量和知识产权强区建设推进会上，山东能源新疆煤化工有限公司获评第七届新疆维吾尔自治区人民政府质量奖提名奖。
这是该自治区政府设立的最高质量荣誉。本届共设质量奖5个、提名奖10个，新疆煤化工位列提名奖之首，并被收录为典型企业管理实践案例。
此前，这家企业已数次登上省部级以上质量领奖台：2023年，获评国家级绿色工厂，成为乌鲁木齐唯一连续三年保持环保A级绩效的企业；2025年，获批成立国家级博士后科研工作站；2025年，不仅获得全国产品和服务质量诚信承诺企业、全国质量检验稳定合格产品两项殊荣，还成功取得食品添加剂（氮气）生产许可，成为山东能源集团首家、自治区仅有两家具备该资质的单位之一。
一家山东能源驻疆化工企业，凭什么获此殊荣？
制度体系是质量的根基
没有规矩，质量就是空话。制度不是装饰品，而是质量运行的骨架。
该公司将质量目标融入整体发展战略，把QES管理体系、卓越绩效模式与煤化工生产实际糅合在一起，形成自己的“大质量”管理平台。这个平台不是一次性建成的，而是在运行中不断修正。他们建立了“诊断—优化—巩固”的螺旋式改进机制，每年组织内部审核和管理评审，对发现的问题逐条整改、逐项销号。仅2025年，就完成管理体系改进项40余个。
这套体系获得了中质协质量保证中心的认可，被评为2025年度管理体系实践成果“典型企业”。他们提炼的质量管理模式，分别被收录自治区首席质量官质量变革创新典型和质量强企强链强县典型案例。据评审专家评价：“这家企业的制度不是写出来的，而是干出来的。”
制度立住了，质量管控才有根基。从原料采购到产品出厂的每一个环节，都有章可循、有人负责、有据可查。
流程管住偏差，人管住流程
质量管理最怕“差不多”。新疆煤化工的做法是，从原料进厂到产品出厂，每个环节都要可追溯、可查验。
原料进厂，每批煤取样化验，水分、灰分、挥发分、硫含量，指标达标才能入仓。生产过程中，气化、合成等关键装置引入APQP和FMEA工具，把失效模式分析嵌入每个操作步骤，形成“预防为主、数据驱动”的管控方式。操作工每两小时记录一次工艺参数，技术员每天汇总分析波动趋势，发现异常提前干预。
末端检验也有章法。每批产品出厂前，班组自检、车间复检、质检中心终检三道关。质检员说：“我们靠流程把住每一道关。”
制度和技术解决的是“怎么做”的问题，解决不了“想不想做”的问题。这家企业的做法是，让员工自己下场。
在中国煤炭工业协会年度评选中，新疆煤化工的QC成果拿下6项、质量信得过班组建设成果包揽前三。这些不是写材料写出来的，是一线员工在现场解决实际问题干出来的。
气化车间一个QC小组发现磨煤机筒体频繁泄漏，跟踪三个月、记录几百组数据，最终通过改造螺栓密封件使检修频次降低95%。像这样的改善，每年几十项。
公司每年开展质量月、QC小组、自主改善活动，对优秀成果给予奖励，设立“质量之星”展示栏。有职工说，以前觉得质量是职能部门的事，现在知道了是所有人的事。
从原料到出厂，流程框住偏差；从认识到行动，人人自己下场。两条线同时走——质量是管出来的，也是每个人心里装着的。
从技术攻坚到氮气“入食”的毫厘突围
气化炉和锅炉是煤化工的“心脏”。这两套装置稳不稳，直接决定产品质量和生产成本。
2025年，公司成功获批国家级博士后科研工作站，这是新疆区域内化工领域第一个“国字号”科研平台。他们与新疆大学、华东理工大学合作，对准东煤灰熔点高、易结渣等长期难题联合攻关，开发煤质适配模型。校企双方定期召开技术对接会，把实验室数据拿到生产线上验证，再把现场问题带回实验室分析，技术项目在孵化培育中日臻成熟。有了成果转化的基础和科研力量的注入，为‘两炉’攻坚提供了硬支撑。
通过构建“煤质数据库+动态质量曲线”，煤浆浓度稳步提升，气化炉连续运行周期突破95天，创下建厂以来最高纪录。锅炉CSR脱销改造后，具备氮氧化物排放浓度稳定小于每标准立方米25毫克的能力。三聚氰胺优等品率稳定在97%以上。技术每向前一步，质量就往上涨一截。
如果说技术攻克难题是新疆煤化工的一场硬仗，而他们的食品级氮气课题更是一项极限挑战。
在兖矿新疆煤化工的质检中心，一场关于“纯净”的较量正在显微镜下展开。这里检测的不再是工业原料，而是即将用于食品保鲜的氮气。2025年，该企业成功取得食品添加剂（氮气）生产许可，成为山东能源集团首家、新疆维吾尔自治区仅有的两家具备该资质的单位之一。
这纸许可的背后，是一场历时数年的质量突围。过去，煤化工企业生产的氮气多用于工业保护，对纯度要求相对宽泛。而食品添加剂氮气的国家标准极为严苛，对一氧化碳、二氧化碳、水分、油分等杂质含量有着近乎苛刻的限定。
“差之毫厘，谬以千里。”公司首席质量官、总工程师于德玲介绍，为攻克这一技术壁垒，企业将质量管理作为“一把手”工程，创新构建“一体两翼、多点支撑”特色质量管控模式。
一场针对氮气纯度的“毫厘之争”就此打响。对空分装置从空气吸入到产品输出的全流程进行风险预判，识别出17个关键质量控制点。随后，为每个控制点量身定制标准化的过程控制计划，将操作参数精确到小数点后两位。
“以前靠经验，现在靠数据。”空分车间班长王乾刚指着控制室大屏上的实时曲线说。通过技术攻关，他们将食品级氮气中的一氧化碳含量控制在0.001%以下，水分露点更是达到-75℃的超高标准，远超国标要求。
从工业氮气到食品氮气，一字之变，折射出的是企业从“经验驱动”到“标准驱动”的质量革命，为“新疆制造”增添了一抹纯净的亮色。
守住绿色底线
在新疆煤化工，环保指标和产品指标一样，都是硬约束。他们有一条铁律：环保不达标，生产线必须停。
公司应用自主知识产权的多喷嘴水煤浆加压气化技术，碳转化效率达99%，残渣含碳量低于3%。引进丹麦托普索WSA湿法制酸装置，把生产过程中产生的硫化氢气体回收制取硫酸，年回收硫酸约1.5万吨，实现了有害气体零外排。采用干法脱硫脱硝一体化技术，烟气颗粒物浓度控制在每标准立方米5毫克以下，优于每标准立方米10毫克的国家标准。
在节能降耗方面，通过DCS系统实时优化工艺参数，甲醇合成工序能耗达到设计值。对中水预处理系统的调酸及加药流程进行优化调整，双膜运行周期显著延长，中水回用率从21%提升至68%。
正是这些实打实的投入和管控，让新疆煤化工先后获评国家级绿色工厂、乌鲁木齐唯一连续三年环保A级绩效企业。据环保部门评价：“他们把环保当质量一样管，这是很多企业做不到的。”
绿色，是他们质量答卷上的另一道精妙答题。
