不知您留意到了吗？日常生活中，我们用到的卫浴、马桶、地板砖等陶瓷产品，目前大部分还是由化石燃料烧制而成。无疑，会排放出不少二氧化碳。
“对贴有能耗高、污染高、排放高‘三高’标签的陶瓷行业来说，目前面临的最大挑战就是如何做到绿色转型。”澳大利亚工程院院士、佛山仙湖实验室战略科学家程一兵告诉《中国能源报》记者。
不久前发布的《中国的能源转型》白皮书强调，工业企业是节能提效的重中之重，建议持续推动工业领域淘汰落后产能和节能技术改造，积极推动生产工艺革新、流程再造和数字化智能化升级，组织重点企业提升用能精细化管理水平。那么，陶瓷行业作为建材领域节能减排的主阵地，如何啃下这块硬骨头？
■■陶瓷量产首次应用
氨氢零碳燃烧技术
据公开数据预测，2024年全国建筑陶瓷总产量约为55亿平方米。根据行业平均数据估算，仅窑炉烧成段产生的碳排放就占比26%，高达2145万吨，建筑陶瓷生产全流程产生的碳排放约为8250万吨，约占全国碳排放总量的0.65%。
据了解，目前我国有一定规模的陶瓷产区大约有30个，如广东佛山、肇庆、江门、清远，江西高安、丰城，广西藤县，山东临沂，四川夹江，福建泉州，辽宁法库等。通过不断实践，一些优秀企业逐渐探索出新路径，绿色建材制造技术日益成熟，还引进氨氢、太阳能光伏等清洁能源。
以“南国陶都”佛山为例，陶瓷是其支柱产业。《中国能源报》记者从中国氢能产业大会上了解到，蒙娜丽莎全球首条陶瓷工业氨氢零碳燃烧技术示范量产线宣布投产，为高温工业实现碳中和找到一条行之有效的技术路径。
“作为降碳效果最直接、最根本、最有效的方式，氨氢零碳燃烧技术应用于蒙娜丽莎的建筑陶瓷板/砖量产线有着诸多亮点，为全球高温工业可持续发展注入新的动力，让上下游的企业看到了绿色发展的新机遇。”程一兵说。
有了可靠的技术，蒙娜丽莎集团股份有限公司决定先行先试，该集团董事兼董秘张旗康向记者介绍，这条生产线不仅实现了150米长的陶瓷板/砖辊道窑全窑纯氨可靠点火、稳定燃烧，实现了窑炉尾气超低达标排放，其中NOx排放<60mg/m3，氨逃逸<5mg/m3。
值得一提的是，这条生产线还实现全行业首个非化工企业建成燃料型液氨气化站及供给系统，蒙娜丽莎零碳示范车间自建30吨级燃料型液氨汽化站。这是佛山市南海区首个建在非化工园区内的超10吨以上的燃料液氨汽化站，为全行业提供了参考借鉴。
■■历经多次能源之变
只为减碳效果更显著
据了解，佛山近些年已经走过了多次的能源应用之变。从油改水煤气，到水煤气改天然气，再到氨氢取代传统天然气。
“2007年前后，无论是工业上还是机车上，经常有更换的废旧机油，很多人把它收集起来，再卖给油贩子，然后用在陶瓷行业燃烧，导致经常下酸雨。”据当地市民回忆，“雨水流到嘴角，舌头舔一下，一股酸酸的味道。”
之后，政策引导陶瓷企业油改水煤气，率先在国内制定煤气站操作规范和安全规则，油改水煤气后，酸雨得到有效控制。
再后来，基于国家和广东省政策导向，佛山再次于2020年煤改气，辖区内所有陶企一律改烧天然气，佛山的空气质量大为改善，优良空气天数逐年增加。
技术创新是推动陶瓷行业节能发展的核心动力。蒙娜丽莎这条示范量产线自2024年9月10日正式点火运行，到2024年12月12日例行停窑检修，示范量产线稳定可靠运行超3个月，共计生产5.5mm规格岩板约20万平方米，设备运行稳定、产品质量合格、尾气排放达标、生产工作平稳，累计降碳1320吨。这条示范量产线目前仅改造了烧成段的辊道窑，采用纯氨燃烧每年可实现降碳5280吨。
据程一兵判断，随着技术逐步应用于佛山160条陶瓷板/砖生产线，将直接减少二氧化碳排放265万吨/年。“若将本技术推广应用于广东全省的电厂、陶瓷、建材、钢铁、有色金属、化工等高温工业，按10%热值掺氨燃烧，可减少碳排放约2000万吨/年；纯氨100%燃烧，可减少碳排放约2亿吨/年。技术路径直接、减碳效果显著。”
■■建议多方分摊“降碳成本”
技术上已经验证没有问题，但经济性不足仍是最大掣肘。程一兵强调，技术创新是其中最关键的一条道路。“以氨氢零碳燃烧技术应用于建筑陶瓷量产线为例，氨氢燃料的使用成本过高，目前相较天然气，使用纯氨燃烧的成本增加了约一倍，使用天然气生产每平方米陶瓷板燃料费为6元，使用纯氨气燃料费约为12元。”
程一兵建议从主管部门、上游氨氢来源、消费市场等多方面努力，分摊增加的这部分“降碳成本”。
由于首次技术改造投入巨大，蒙娜丽莎本次示范项目总投入近5300万元，部分设备研制成本高昂。对此，张旗康也呼吁：“未来需要不断进行技术创新和国产替代，也希望政府和相关职能部门加大政策引导和支持力度，降低企业的技改成本，有序复制同类的应用项目，持续拓宽技术的应用领域。”
“用的企业越多，液氨单价越低；液氨单价越低，用的企业就越多。如此，才会形成良性循环，助力‘双碳’目标早日实现。”程一兵说。
【责任编辑：李扬子 】
