作为中国西部最大的“高倍率圆柱锂电池”智能生产基地，四川长虹杰创锂电科技有限公司（以下简称 “长虹杰创锂电”）深度契合制造业智能化转型趋势，以“人工智能+”为核心驱动力，深度融合5G技术构建全流程智能化生产体系，在生产效率、产品质量与成本控制上实现多重突破，成为西部锂电产业高质量发展的标杆。走进其生产车间，自动化产线高速运转，一节节电池按序“流转”，从匀浆、涂布、辊压、切片、卷绕、注液到封装下线，全工序无需人工干预，每分钟便有200只锂离子电池精准产出。

长虹杰创锂电以技术创新破解锂电生产“工艺复杂、参数难控”的行业痛点，生产线全线配置CCD自动检测系统，形成全维度质量管控网络。该系统可对电池外观瑕疵、极耳位置精度、焊接质量、电极对齐度、涂层均匀性、内部卷绕质量及隔膜完整性等关键指标进行实时监控检测，不放过任何细微缺陷。在此基础上，公司持续推动AOI视觉检测设备AI化升级，通过机器学习算法不断优化检测模型，大幅降低人工质检的误判率，让产品质量管控更精准、更高效。

依托5G高速数据采集与协同控制技术，车间内的生产看板实时呈现生产计划、进度数据、质量参数、设备运行状态等核心信息，实现制造全过程的透明化、可视化管理。管理人员通过中央控制系统，可随时追溯每一批次电池的生产数据，为工艺改进提供数据支撑。目前，公司关键质控点已实现100%覆盖，从原材料投入到成品出厂的全链条质量追溯体系，确保了每一只电池的品质稳定性，其产品在电动工具、无人机等对电池性能要求严苛的领域获得高度认可。

“5G+AI”的技术叠加效应，让长虹杰创锂电在效率提升与成本控制上成效显著。5G专网的低延迟、高带宽特性，支撑了生产设备与控制系统的实时联动，配合AI算法对生产流程的动态优化，使生产效率提升10%以上，制程废损率降低30%-50%，人效较传统产线提升40%。其中，单线全自动外观检测设备每日可高效检测25万只电芯，较传统人工全检模式减少80%用工量，既降低了人力成本，又避免了人工操作带来的不确定性。

在产能布局上，公司目前拥有4条进口全自动装配线，生产效率最高可达200ppm，日产能达80万只，月产能超两千万只，年产能可达2.3亿只，具备规模化供应能力。产品涵盖18650、21700等多个主流型号，广泛应用于电动工具、园林工具、家用吸尘器、无人机、电动摩托车等领域，凭借稳定的性能与高性价比，赢得了国内外客户的青睐。

值得一提的是，长虹杰创锂电的智能化实践并非孤立存在，而是深度依托四川长虹电子控股集团有限公司的产业生态优势。通过接入长虹国家级双跨工业互联网平台，公司实现了与集团内部供应链、研发体系的协同联动，进一步优化了资源配置效率。同时，借鉴集团“智改数转”的成功经验，公司在生产流程中融入模拟仿真、大数据分析等技术，持续推动生产节拍优化与工艺迭代，不断突破效率瓶颈。