3月20日，南方电网220千伏涠洲岛跨海联网工程（以下简称“跨海联网工程”）成功投入运行，标志着国内首条基于自主可控绝缘料的220千伏三芯海缆成功实现示范应用。该海缆全长44.8公里，成功实现了涠洲岛电网与陆地主网架的“牵手”，结束了海岛远距离“孤网运行”的历史，为广西向海经济发展注入强劲动力。
海底电缆被誉为深海中的“能源大动脉”，交联聚乙烯绝缘料便是通道的“贴身防护衣”，是海缆安全运行的关键保障。但由于生产高电压等级海底电缆所需的交联聚乙烯绝缘材料长期依赖进口，已成为行业突出的“技术短板”。
攻克高电压等级海缆用绝缘料关键技术为什么难？难就难在要具备满足海缆大长度连续生产的能力。海底电缆因长期服役于海洋环境，维护难度远远高于陆地电缆，工厂接头是海缆系统中绝缘和机械的薄弱环节。因此，在生产过程中应尽可能地提升海缆单根制造长度，最大限度减少工厂接头数量。
南方电网科学研究院高压所所长赵林杰说：“一般的陆地电缆每根长度只有几百米，而220千伏涠洲岛跨海联网工程的海底电缆全长44.8千米，要生产2根22.9千米的海缆，中间只有一个工厂接头，技术难度远超常规电缆。”
据介绍，海底电缆的生产过程类似“挤牙膏”，将挤出机内的绝缘料熔体一次性连续挤出，且绝缘熔体压力、温度及海缆偏心度必须保持长时间精准稳定。这对国产海缆绝缘料连续挤出的抗焦烧工艺、工厂接头制作工艺控制提出了更高要求。
南方电网科学研究院联动上下游企业牵头组建攻关团队。他们在实验室搭建了绝缘料长时间挤出性能验证测试平台，对比分析了上百组基础数据，验证国产绝缘料的抗焦烧性能；在国产海缆绝缘料批量生产过程中采用全过程在线监测系统，全程调控绝缘料熔体混炼温度、压力、洁净度等参数；在海缆生产过程中连续监测绝缘熔融压力、交联副产物及偏心度等关键参数，成功攻克了海缆绝缘料抗焦烧性能定量表征方法、国产绝缘大长度挤出和工厂软接头制作工艺等技术难题，在国内创下单根22.9千米、220千伏海缆16天连续挤出105吨国产绝缘料的纪录。
中国工程院院士黄崇祺评价道：“这是国产交联聚乙烯绝缘料首次在大长度220千伏交流海缆系统中应用，对保障国家电力能源产业链供应链安全具有重要意义。”
对于上下游企业来说，高电压等级国产绝缘料海缆的推广应用为行业带来质的飞跃。江苏亨通高压海缆有限公司首席技术官潘文林说：“不但成本降了，交货周期也缩短到2个月，真正实现了‘我的海缆我做主’。”
