煤矿井下掘进作业的安全防护，是矿井安全生产的重中之重。由水矿控股机制分公司自主研发的ZLD-30吊轨式临时支护装置，以多项核心技术创新，突破传统支护装备短板，实现了掘进支护的安全升级、效率提升与成本优化，创造了良好的安全和经济价值，为掘进作业工作面撑起了一顶牢固的安全保护伞。
掘进一线的三大“拦路虎”
现有临时支护装备存在不少短板。最突出的是空间干涉——支护设备和掘进机挤在一块，无法平行作业，空顶区域防护不到位，顶板垮落、矸石涌入的风险始终存在。
适配性也是个问题。遇上巷道起伏、断面变化，传统装备常常“水土不服”，维护频次高，对复杂地质条件适应性差。
还有成本压力。采购成本、维护成本、人工成本居高不下，且设备使用寿命短，这些都是亟待解决的现实问题。
这些难题，直接影响着掘进作业的连续性，制约着井下掘进的安全与效率。
悬空的“保护伞”：单轨吊如何撑起一片安全天？
机制分公司技术团队的突破口，选在了“单轨吊”上。
团队借鉴单轨吊驱动原理，设计了一台悬挂在巷道顶部轨道上的临时支护装置，主体结构分为动力系统、执行系统、辅助系统三部分。
动力可直接对接综掘机液压系统，也可搭载独立防爆泵站，巷修、炮掘场景均能适用。执行系统的核心是“盾架”——由4根弧形方钢加护翼组成，可适配3.5米×2米范围内的矩形、拱形巷道；迎头护壁采用折叠式设计，展开后有效防护面积超过3平方米，能有效阻挡迎头滚落的矸石。
最关键的设计是“悬挂”。设备挂在顶部轨道上，与综掘机机身互不干扰，掘进机专注掘进作业，支护装置同步开展支护作业，两者可实现交错并行，彻底破解了空间干涉的难题。
快速搭建“顶-侧-底”黄金防护区
该设备驱动系统采用液压马达加自动机械制动，响应迅速、制动平稳；支护结构采用“油缸伸缩加折叠联动”的传动方式，减少了复杂连杆机构带来的故障点；关键部件选用高强度合金钢材，支护额定工作阻力达到30千牛以上，能够满足井下复杂地质条件的防护要求。
掘进结束后，作业人员启动系统，装置沿吊轨驶向迎头，到位后自动制动；随后依次完成动作连杆及调整护盾角度下降、铺网、上升接顶、展开迎头护壁、伸出接地油缸接地等一系列操作，作业人员便可在临时支护下方进行打钻及支护作业——一个“顶-侧-底”三维防护空间就此快速成型。
整个过程中，作业人员可在相对安全的位置操作，杜绝了空顶作业的安全隐患。
安全账与效益账的“双赢”逻辑
设备投用后，变化是实实在在的。
安全方面，空顶区域和迎头实现全范围支护覆盖，顶板垮落、矸石涌入的风险得到有效管控；设备的常闭制动、过载保护设计，搭配远程操作模式，让作业人员可远离迎头危险区域，进一步筑牢了作业安全防线。
效率方面，支护完成后，临时支护可快速撤出，不影响掘进其他工序推进，有效提升了掘进作业的连续性和整体效率。
成本方面，设备对复杂地质条件的适应性显著增强，维护频次大幅下降；同时，支护材料可通过盾架平台直接举升至巷顶，减少了人工搬运、搭设的环节，有效降低了人工成本。
从人工作业到机械支护，从空顶作业到立体防护，从直面生产痛点到技术创新落地，ZLD-30吊轨式临时支护装置的研发成功，真正给掘进工作面撑起了一把“安全伞”，是机制分公司技术人员立足生产实际、以创新赋能安全生产的生动实践。（贵州能源集团）
