5月10日，海洋石油工程股份有限公司（以下简称“海油工程”）发布消息，我国首条深水油气装备工艺管线智能生产线在海油工程珠海深水装备制造基地建设完成，进入调试阶段。生产线创新应用国内首创“生产管控系统+智能运输系统+AI视觉边界判定”融合技术，对推动我国深水海洋油气装备制造智能化发展具有重要意义。
工艺管线被称为海洋油气资源开发设施的“大动脉”，是海洋油气开发的核心基础设施，承担设施生产过程中油、水、介质流体等输送功能，其建造质量直接关系到设施服役周期的生产安全。特别是深水区域油气设施需要长期在高压、高温、强腐蚀等极端工况下稳定运行，对工艺管线可靠性、作业人员专业素质以及工艺方案周密性提出了更为苛刻的要求。
据海油工程深水油气装备工艺管线智能生产线项目负责人李玉明介绍，该生产线由MES生产管控系统、组焊一体智能系统、AI智能视觉识别系统和AGV智能运输系统等模块构成，打通除锈喷码、物流运输、智能组对与自适应焊接等作业环节，覆盖3类材质，8种管径、多类型管件的“下料-组对-焊接”一体化智能生产全流程。
面对深水油气装备工艺管线规格差异大、材质多样性、工艺类型杂等行业难题，项目团队联合国内先进智能装备制造企业，历时两年时间，攻克智能化生产设备和软件支持系统融合互联难题，实现工单柔性排产、生产线一键执行、远程化无障碍集控等生产全流程智能化，大幅提升生产效率和产品质量。
近年来，海油工程坚持自主创新与智能升级双轮驱动，持续强化产业链引领与协同攻关，建成我国首个海洋油气装备“智能工厂”，先后投用我国首批自主研发海洋工程柔性制造智能焊接机器人设备系统、首条海洋油气装备智能化涂装生产线，全面打通深水油气装备工艺管线智能建造全流程，系统形成从智能设计、柔性制造到精准涂装的一体化自主可控能力，实现了海洋油气装备制造关键节点从传统模式到数字赋能、从分散作业到智能协同、从经验驱动到标准引领的跨越式升级，为我国深水油气装备制造高水平智能化、国产化提供坚实支撑。
下一步，项目团队将以技术孵化与产业应用为核心目标，有序推进深水油气装备工艺管线生产线的调试与验收工作，持续优化系统性能、强化工艺适配，为后续产线工程化示范应用奠定坚实基础，助力我国深水油气装备制造从传统模式向智能化全面升级，为海洋油气装备制造高质量发展注入强劲动能。
