回望五十载，山河万象新。露天矿区大型设备整齐排列、智能开采设备平稳作业，塞上长风拂过黄土高原，这片土地的迭代与新生，镌刻着一代代准能人拼搏奋进的坚实足迹。
1976年，准格尔项目筹建工作艰难起步，彼时这里旷野苍凉、沟壑交错，基础设施一片空白，建设者依靠简易工具和艰苦奋斗、自强不息的精神，在贫瘠荒原上艰难拓荒。五十载风雨兼程、接续奋斗，如今这里产业兴盛、生机蓬勃，300吨级无人驾驶矿用卡车井然有序穿梭，电铲与辅助设备协同作业，调度指挥中心大屏实时呈现穿采运排全过程……
对准能而言，这半个世纪是一场从无到有、从小到大、从大到强、从强到优的壮丽征程，更是一部科技创新驱动高质量发展的蜕变史诗。
拓荒破局 自力更生筑基业
荒原之上，第一盏矿灯亮起的时候，没有图纸、没有设备、没有经验。但准格尔煤田的第一代建设者，躬身丈量、手绘擘画，铺展出露天煤矿的建设长卷。
黑岱沟露天煤矿破土开工时，薛家湾这个昔日的小村庄，涌入了一批建设大军。那时，白彦芳以黑岱沟露天煤矿维修部主任身份，带着17人驰援准格尔，为早期建设注入力量。这位在平庄矿务局就已声名远扬的机电能手，此刻要面对的是一个更具挑战的设备攻关“战场”。
没有大吊车，就用土洋结合的办法来“干”。在组装第一台电铲时，120吨大型吊车尚未到位，厂方专家束手无策，只能等待。而白彦芳的方案让所有人吃了一惊：两台40吨吊车加一台20吨吊车，配合枕木和滚杠，用了5个多小时就把第一台电铲主要部件安装完毕。他创造的“高空定位盘车”“悬空接替”“起落迈步”等工艺以及用算盘与手绘图纸攻克设备安装等急难险重任务，将安装工程一次次推向成功。
更令人赞叹的是安装630E型自卸卡车轮胎那一次。轮胎重达数吨，外国专家试来试去都失败了，说要等专业的机械手到位。白彦芳却另辟蹊径：从医院找来医用凡士林涂在轮毂上，利用润滑减少摩擦力，吊起轮胎靠自重对准放下，顺利安装完成。1990年至1995年间，白彦芳组织安装了一大批国内外大型设备，为矿山科学检修标准化、规范化开展筑牢了硬件根基。
就是这些“土办法”与“洋设备”的碰撞，铸就了准格尔项目最初的创新基因。1990年至1999年，作为国家重点建设项目，黑岱沟露天煤矿引进当时世界一流的108吨、154吨自卸卡车及WK-10B、395B电铲等大型设备，应用轮斗—胶带、单斗—汽车综合开采工艺，奠定了安全高效生产基础；配套选煤厂年洗选能力达1200万吨，自动化快速装车站每日可装车500节；发电厂成为内蒙古西部电网主力电厂之一，缓解了蒙西电力紧张局面；大准铁路电气化工程全线开通，作为内蒙古首条重载电气化铁路，为煤炭外运打通了黄金通道。煤电路同步建设、一体化运营模式的首创，极大提升了能源开采效率和企业抗风险能力，使准格尔项目成为当时煤炭行业的典范。
白彦芳常说：“人要没技术，啥都是瞎扯。”这背后，是第一代建设者面对技术空白时“敢为人先、集智攻关”的精神底色。当他们用手绘图纸代替电脑设计、用土办法攻克洋设备的难题时，一个连接过去与未来、融合技术与底气的准能创新坐标，正悄然扎根。
匠心技改 自主攻坚强底气
如果说第一代建设者解决了准格尔项目“有没有”的问题，那么第二代建设者则肩负着回答“好不好”“强不强”的命题。随着进口设备大量涌入，核心技术受制于人、维修依赖外方的困境日益凸显，设备一旦停机，生产便陷入被动，技改攻坚成为必然选择。
全国劳动模范、国能工匠、公司机修钳工首席技能大师魏建雄的经历，正是这段转型岁月的生动缩影。1991年，他进入黑岱沟露天煤矿筹备处机电维修部，从普通机修钳工起步。一次，一台KY-200型全液压钻机“趴窝”，电工说电气没问题，钳工说液压没问题，查了两天一夜才发现，问题出在电磁阀里一个松动的小螺丝上。这件事让魏建雄意识到，在这个机电控一体化时代，只钻研钳工远远不够。从那以后，他开始系统学习电气知识。
这种“补课”，是魏建雄的选择，更是整个维修体系的自我革命。过去，重大故障需聘请外方专家，等待周期长达数周甚至数月，严重影响生产。2010年，引进设备395B电铲推压滚筒轴端断裂，若请外方维修需10天。魏建雄连夜钻研资料、反复加工验证，仅用6天自制衬套，通过技改顺利解决问题。
准能的技改攻坚，远不止设备维修这一领域。从最初黑岱沟露天煤矿设计产能1200万吨，发展到如今两矿核定产能6900万吨，量变积累的背后是设备工艺、人工效能、管理水平的全面跃升。
至“十二五”末，公司已建成国内领先的多元化露天采矿技术体系，其中“露天煤矿抛掷爆破—吊斗铲倒堆工艺”获国家科学技术进步奖二等奖，开创了国内多种露天采矿技术并存先河。在煤炭洗选领域，公司引入国内首创的千万吨级分选工艺，原煤入选率达100%，矸石带煤率低于5%，实现了原煤清洁高效分选；电力板块深耕节能节水与资源综合利用；铁路板块突破重载技术，开创单线电气化铁路开行万吨列车之先河。
在科技创新成果持续涌现同时，公司更构建起岗位全员创新、班组团队创新、工作室引领创新的“三位一体”职工创新体系。近五年，以魏建雄劳模和工匠人才创新工作室为代表的27家各类创新工作室，累计完成攻关课题286项，获得实用和发明专利121项，发表论文256篇。
2016年至今，公司已召开三届科技创新大会，科技创新成果层出不穷，备受行业关注，科技创新主体地位日益彰显，企业价值创造力、品牌影响力和核心竞争力不断提升。
兴智拓新 自砺笃行向未来
2020年，国家发改委、国家能源局等八部门联合印发《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》，进一步明晰了煤矿智能化建设“减人、增安、提效”的发展方向，也为能源央企带来了新机遇、提出了新课题。
立足国家煤矿智能化建设战略布局，公司以黑岱沟露天煤矿为试点，依托国内首个本地部署的企业级5G核心网，持续突破矿用卡车无人驾驶关键核心技术，从单车自动驾驶功能探索起步，历经国内首个11台300吨级无人驾驶卡车双编组成功运行、安全员下车独立三班作业等关键突破，逐步进阶至矿用卡车多编组无安全员常态化运行，成功跻身全国首批智能化示范建设煤矿行列。
李海滨是这场变革的亲历者。作为黑岱沟露天煤矿智能化数字化信息化专业工程师，他见证了从传统煤矿作业到智能矿山建设全过程。
“搞无人驾驶，远比想象中艰难。”李海滨坦言。公司承接的国家重点研发计划项目，联合了十余家高校和科研院所，研发人员与现场技术人员并肩作战，在测试与验证中不断优化。
最考验团队的，是让无人驾驶“适应”露天煤矿这个特殊的作业环境。李海滨和团队做的是“双向融合”——既让无人驾驶技术适应采矿工艺，也让采矿工艺的设计、组织、调度反过来适配无人驾驶技术。他们成功攻克超大吨位矿用卡车精准线控、复杂地形精准导航、多设备协同调度及极端工况安全防控等核心技术，破解了非结构化矿区的无人化运输难题，成为技术“双向融合”打通“实验室”到“现场”最后一公里的有力见证。
入铲装车是无人驾驶最复杂、最关键的环节。一开始，团队模拟有人操作，采取270度大掉头模式，但效率不理想。经过现场分析和系统仿真推演，他们创造性地改为“人”字型倒车模式，大幅提高了装载效率。
从2023年无人驾驶矿用卡车正式常态化运行以来，两矿共部署了83座5G基站和4套5G核心网；共完成124台重型卡车的无人驾驶改造，累计运输46万余次，土方拉运超4860万立方米。2026年，公司“特大型露天煤矿无人驾驶运输系统”入选2025年度能源行业十大科技创新成果，该项目攻克七大子系统，成果鉴定均达到国际领先或先进水平。
近五年，公司累计研发投入20亿元，承担国家级科研项目5项，获得授权专利850项。公司联合太原重工、中车等国内龙头企业，集中攻坚矿用主采设备关键部件国产化研发，电铲提升电机、矿用卡车轮胎的国产化应用，推动矿山装备国产化迈上新台阶。
同时，多项自主研发标杆成果接连落地见效，超大型液压正铲完成智能化改造、全球首台永磁直驱型WK-55电铲稳定投运、300吨级矿用卡车整车国产化项目顺利验收、“大型矿用卡车发动机国产化研发”项目通过第一阶段验收……一系列硬核突破，让“中国制造”厚植企业高质量发展底色。
以设备国产化攻坚为突破口，公司科技创新进一步延伸至全产业链各领域，纵深推进智能化、数字化建设，搭建生产调度“一张图”指挥、设备全生命周期管理、安全风险监测预警、数字财务管控等数智化系统，推进选煤厂智能装车、设备维修中心智能检修机器人等落地应用，全面实现采掘生产、运营管理全过程可视化与精益化管控。
笃行实干聚合力，科创赋能兴伟业。一代代准能人以拓荒筑基，以匠心筑梦，以兴智拓新，凭着勇攀高峰、敢为人先的创新精神，精耕细作、追求卓越，集智攻关、团结协作，闯出了一条独具特色的创新强企之路。新征程上，公司将锚定科技强企目标，因地制宜加快高水平科技自立自强，全力向新求变、向智跃升、向强奋进，奋力书写科技创新引领的高质量发展崭新答卷。
