“海基二号”导管架在8套千斤顶拖拉下，沿着滑道装上船舶。

文 | 中国能源报记者 吴莉

3月12日，中国海油发布消息，由我国自主设计建造的亚洲第一深水导管架“海基二号”在广东珠海深水装备制造基地建造完工，刷新了结构高度、重量、作业水深、建造速度等多项亚洲纪录，标志着我国深水超大型导管架平台自主设计建造能力达到世界一流水平，对推动我国深水油气能源开发、加快能源科技高水平自立自强具有重要意义。

“海基二号”导管架装船后全景

固定式导管架平台是世界范围内应用最广泛的海洋油气开发装备，主要由导管架、桩腿和上部模块三部分组成。导管架相当于“地基”，用于支撑海上油气平台的庞大身躯与巨大吨位。

据介绍，“海基二号”作业海域平均水深约324米，导管架总高338.5米，超过北京国贸三期主楼高度，总重达37000吨，用钢量接近“鸟巢”国家体育场，达到国内建造场地、运输、安装装备及船舶的能力极限，由此引起地基沉降、大型吊装、重量尺寸控制、装船运输、安装等一系列技术挑战。

“海基二号”导管架装船后全景

为了最大限度对导管架进行“瘦身”，中国海油加快发展新质生产力，推动以科技创新带动产业协同创新。“项目团队与国内钢铁企业合作，共同研发了适用于海洋工程的新型420兆帕级超高强钢厚板。”中海油研究总院工程研究设计院副院长付殿福介绍说，“海基二号”应用S420级高强钢超过2万吨，通过这一创新材料的应用，不仅攻克了超大型海洋平台轻量化设计的关键技术，使“海基二号”导管架成功减重5000吨，节省了上亿元的材料及船舶改造费用，而且为国产高强钢在海洋工程中的大规模应用开辟了新道路。

“海基二号”所处的海域台风多发，风浪及内波流巨大，导管架按照百年一遇恶劣海况进行设计，面临前所未有的“世界级”海洋工程难题。

导管架装船前，施工人员一起加油鼓劲。

据中国海油海油工程流花油田总包项目经理舒伟介绍，项目统筹优质资源进行技术攻关，全面掌握了超300米水深导管架的自主设计建造成套技术，仅用26个多月就完成导管架建造，关键尺寸精度控制在5毫米之内，创造了亚洲超大型深水导管架建造速度和精度新纪录。此外，项目创新提出“智能导管架”设计建造方案，将“海基二号”建设成为亚洲首个同时搭载外加电流阴极保护系统、数字孪生系统、海洋环境检测系统、海底环境监测系统等多系统集成的数字化导管架，不仅大幅提升了我国深水导管架数字化健康运维技术水平，对提升深海油气装备生产运行稳定性、安全风险智能预警等数字化水平也具有重要意义。

施工人员紧盯装船情况，确保施工安全进行。

随着海洋油气资源的不断开发，200米以上的深水区域，已成为我国海洋油气开发的重要战场。随着“海基二号”等深水导管架平台的陆续建成，导管架平台开发模式在我国深海油气资源开发中发挥着越来越大的作用。

施工人员时刻观察拉力千斤顶运行情况，确保装船顺利进行。

“‘海基二号’在国内首次成功将导管架平台应用水深提升至300米以上，可大幅降低开发投资、工程建设和生产成本，使大量潜在的深水边际油田开发成为可能，为经济有效开发我国中深水海域的油气资源开拓了一条新路。”中国海油深圳分公司深水工程建设中心主任工程师王火平介绍说。

施工人员正在进行船舶调载，确保重力和浮力平衡。

据了解，“海基二号”计划于近期进行海上安装，建成后将服役于珠江口盆地的我国第一个深水油田流花11-1/4-1油田二次开发项目，推动亿吨级深水老油田焕发新生机，为粤港澳大湾区经济社会发展注入能源新动力。

现场导管架装船工程师正在进行技术确认