推动煤电向高参数、高效率、低碳化转型升级，既是落实国家“双碳”目标的核心路径，也是筑牢我国能源自主安全底线的关键抓手。作为新一代煤电机组的代表性技术，650℃煤电技术可显著提高发电效率、降低机组煤耗、减少碳排放，支撑煤电在新型电力系统中更好发挥兜底保障和支撑调节作用。
浙江台州，全球首台650℃燃煤发电示范项目正在华能玉环电厂加紧建设，今年6月30日，项目迎来重大突破，项目首件汽轮机高压内缸、中压调门顺利完成铸造，首批高温合金无缝管顺利完成全流程生产与检验验收。同一天，华能650℃燃煤发电示范项目技术方案评审会在雄安新区召开，这是对十余年全产业链协同攻关成果的一次系统性核验，也是对华能650℃燃煤发电示范项目从材料研发试制转向工程应用的技术指导。
敢为人先 示范工程树标杆
雄安新区，距离中国华能总部6公里外的会场内，中国工程院院士岳光溪、高翔，以及来自清华大学、浙江大学、上海交通大学、哈尔滨工业大学、中国科学院、电力规划设计总院等能源与材料领域专家学者“齐聚一堂”，为华能650℃燃煤发电示范项目“把脉定向”。
会上，院士和专家学者听取了项目研发单位和制造单位关于650℃燃煤发电示范项目技术方案的汇报，并围绕HT700材料工程适配性、锅炉汽轮机主机设计制造难点、全厂热力系统优化三大核心议题开展评审。
与会院士和专家对华能650℃燃煤发电示范项目所取得的成果给予高度评价，一致认为华能650℃燃煤发电示范项目锅炉、汽轮机和项目整体设计方案总体合理可行，HT700系列高温材料研发与工程应用基础扎实，各项主要性能指标先进，标志着燃煤机组参数、效率以及煤耗迈上新台阶，是推动科技创新与产业创新深度融合的良好示范，彰显了中国华能敢为人先、敢为人所不能的央企担当。会议认为，中国华能通过开展HT700高温合金材料研发、试制、纳规及工程化应用一体化推进，实现镍铁基高温材料首次在燃煤发电大规模使用，并实现国产化批量量产，有效破解项目核心材料供应瓶颈。
矢志创新 十余载攻关破难题
在中国电力工业发展进程中，华能玉环电厂意义重大。
2006年，我国首台国产百万千瓦超超临界燃煤机组在玉环电厂投产，标志着我国掌握了当时世界最先进的火力发电技术；20年后，全球首台650℃燃煤发电示范项目又在这里落地建设，持续引领新的跨越。
作为全球首台650℃燃煤发电示范项目，华能玉环电厂四期机组的主蒸汽和再热蒸汽温度均达到650℃，设计主蒸汽压力达到35兆帕，是目前全球范围内燃煤机组最高参数。
“华能650℃燃煤发电示范项目可大幅提高发电效率，与现有机组相比可提升约5%，供电煤耗低于254g/kWh，是一次再热煤电全球最低；全厂热效率达到50.1%，为全球煤电最高，每年可减少二氧化碳排放量约45万吨。”电厂煤机扩建项目部金属及科技管理专工熊伟介绍道。
最高参数火电机组的核心之一是高温合金新材料。该机组采用中国华能研发的我国具有自主知识产权的高温合金新材料HT700，实现了关键高温材料技术的完全自主可控。2025年8月，HT700通过国家市场监督管理总局缺陷产品召回技术中心试制试用方案评审，是我国首例通过特种设备沙盒监管的新材料。
在这背后是十余载的联合攻关。
2010年以来，中国华能主动扛起高水平科技自立自强使命责任，锚定高参数煤电关键高温材料研发，牵头开启国产铁镍基高温合金创新攻关之路，着力破解火电高端材料长期“造不出、买不来”的难题。以华能西安热工研究院为依托，中国华能联合35家单位组建起 650℃高温材料创新联合体，涵盖科研院所、装备制造、管材生产、检验检测全链条。
上千次配方迭代、30余家单位组建创新联合体，10吨级转子锻件焊接、大壁厚高温合金铸件焊接……一系列关键技术被逐个攻克，为自主研发系列合金HT700新材料走出实验室，完成产业化装备制造，并最终走向工程验证打下了坚实基础。
评审会上，与会院士和专家学者指出，华能650℃燃煤发电示范项目要以清洁低碳、安全可靠、高效调节、造价领先为目标，进一步完善材料应用优化、主机方案设计、系统优化设计，确保完成示范任务攻关，实现650℃技术推广应用，为650-700℃工程应用做好技术准备。
推动煤电向更高参数、更高效率迭代升级，中国华能牢记嘱托，坚持走清洁、低碳发展的路子，全力构建高效、绿色、灵活的新一代煤电体系，打造高含金量的“国之重器”，助力“双碳”目标实现，为加快建设新型能源体系、服务能源强国建设贡献更大力量。
